Главная/
Инструмент поперечно-клиновой прокатки

Инструмент поперечно-клиновой прокатки

В кузнечно-штамповочном производстве инструмент и оснастка является наиважнейшим формующим элементом при производстве любых деталей. Имея опытных специалистов-технологов по проектированию инструмента, технологию предварительного моделирования технологического процесса с расчётом оптимальных параметров, инструментальное производство и участок предварительных испытаний, мы обеспечиваем потребность в поперечно-клиновом инструменте в полном объеме.

Сталь инструментальная быстрорежущая Р6М5 имеет повышенную склонность к обезуглероживанию, повышенную вязкость, хорошее сопротивление износу, хорошую шлифуемость. Возможно исполнение инструмента из стали 5ХНМФС.

Плоский инструмент имеет сборную конструкцию, состоящую из отдельных клиновых элементов, выполняемых с высокой степенью точности (точность калибровки в пределах 0,02 мм, шероховатость поверхностей калибра после чистового шлифования Ra = 0,2 - 0,6). Общая длина инструмента прокатки в сборе может достигать 3000 мм и более.

Клиновые элементы плоского инструмента поперечно-клиновой прокатки обычно изготавливаются в следующей последовательности:

фрезерование поверхностей гравюры с припуском под шлифовку;
фрезерование наклонных поверхностей и выполнение на них рифлений, слесарная обработка;
термообработка клиновых элементов из стали Р6М5 (ГОСТ19265) на твердость 56-61 HRC;
шлифование гравюры и посадочных поверхностей;
возможно восстановление и изготовление новых комплектов инструмента с помощью электроискрового станка;

Для сравнения инструменты поперечно-клиновой прокатки по валковой схеме имеют диаметры валков 500 - 980 мм. Валки диаметром до 600 мм изготавливаются цельными с посадочными отверстиями, определяемыми диаметрами приводных валов прокатной клети, а валки с наружными диаметрами более 600 мм - составными (бандажированными) с целью экономии штамповой стали. В любом варианте изготовление валкового инструмента заготовка для его изготовления выполняется на металлургическом завод по специальному заказу, что удорожает его стоимость и увеличивает сроки изготовления.

Валки (бандажи) изготавливают из штамповых сталей 5ХНМ, 3Х2В8Ф, ДИ23 (5Х3В3МФС) обеспечивающих после закалки твердость 42 - 46 HRC, что значительно снижает стойкость валкового инструмента.

Вместе с инструментом мы передаем Заказчику комплект чертежей на него, а также испытываем инструмент на нашем опытном стане и доводим его до готовности к промышленной эксплуатации. Персонал заказчика может пройти обучение на нашем предприятии, где получит необходимые знания по технологии прокатки, ремонту и шлифовке инструмента и обслуживанию линий поперечно-клиновой прокатки.

Линии поперечно-клиновой прокати используют два типа системы смены инструмента:

ручной болтвой зажим (время смены комплекта инструмента оператом от 20 мин);
гидрозажим (время смены от 5 мин) целесообразно внедрение в линию с использованием различной номенклатурой инструментов (от 5 комплектов) на одном стане либо при необходимости максимального сокращения дополнительных работ оператором;

а - комплект прокатного инструмента (верхний и нижний инструмент);
б - верхний инструмент;
в - нижний инструмент;
г - набор элементов прокатного инструмента

Преимущества инструмента поперечно-клиновой прокатки в плоским исполнением по сравнению с валками.

Высокая точность прокатки до 6-12 класса квалитета и отсутствие эллиптичности;
На плоском инструменте эффект Маннесмана менее выражен (меньше на 10-20%) в связи с более стабильным положением площадок контакта детали с инструментом;
Возможность прокатки несимметричных деталей;
Более быстрая смена инструмента в ручном режиме 20 мин, с автоматической сменой инструмента до 5 минут;
Ремонт и повторная обработка инструмента не требует дорогостоящего оборудования;
Стойкость инструмента с учётом перешлифовок (реставрации) от 1 200 000 до 2 000 000 изделий.

Плоское прокатное оборудование для поперечно-клиновой прокатки заготовок применяют в изготовлении высокоточных деталей сложной конфигурации. Автоматизированный комплекс позволяет повысить производительность в 2 раза, уменьшить на 30% расход металлопроката, повысить точность изготовления и снизить трудоёмкость дальнейших операций.