Для оптимизации режимов профилирования разработана автоматизированная программа расчета, позволяющая осуществлять выбор основных параметров формообразования по переходам (клетям) для обеспечения равномерного поперечного перемещения листового металла в процессе его деформации. Фрагмент расчета (табл.5) показывает, что при выбранной системе калибровки валков равномерность деформации может быть достигнута по  режиму подгибки со следующим приращением углов: 20,5 - 37,5 - 45 - 51,5 - 57 - 62,5 - 68 - 71 для подгибки двух внутренних боковых граней центральных гофров и 8,5 - 18,5 - 24 - 28 - 32 - 35 - 37,8 - 43,5 - 52 - 60 - 67 - 71 для подгибки периферийных боковых граней. Поперечное перемещение за переход в клетях 2-11 находилось в диапазоне 6,6 - 7,0 мм.

Таблица 5. Одновременная формовка двух центральных гофров
профиля Н60 x 845 x 0,70-0,90

Для производства гнутых профилей из рулонной стали с защитно-декоративным покрытием и цветных сплавов профилегибочной линии дополнительно снабжены шестеренными клетями привода и синхронизации вращения прокатных валков. При разработке технологии формообразования изделий из таких материалов необходимо особое внимание уделять выбору скоростного режима профилирования для обеспечения минимального проскальзывания валков по поверхности заготовки на наиболее нагруженных участках профиля. Необходимо места изгиба деформировать участками профилегибочных роликов, лежащими на окружностях их основных диаметров, имеющих одинаковые линейные скорости. Скорость профилирования (скорость движения профилируемой заготовки) в каждой прокатной клети определяется суммарным действием на нее всех контактных участков верхнего и нижнего валков, поэтому для созданию оптимального скоростного режима с минимальными энергетическими потерями следует применять в рабочих калибрах профилегибочных роликов углы и участки освобождения. Правильной калибровкой валков возможно, не прибегая к последовательному увеличению основных диаметров профилирующих роликов, обеспечить постоянное от клети к клети натяжение профилируемой заготовки.

При формообразовании профилей повышенной точности для последующей их селективной сборки в составе изделия целесообразно в автоматических линиях использовать многониточное, одновременное профилирование двух и более профилей, по примеру производства шариковых направляющих мебельной фактуры, где линия сборки изделий является непосредственным продолжением линии профилирования. Такое решение позволяет не только увеличить производительность, но и повысить качество сборки изделия за счет повышения размерной точности, входящих в изделие профилей, формообразование которых осуществляется в идентичных условиях одной наладки.

 Скачать в формате PDF (240 kB)

Страницы:     1    2    3    4